​重力铸造作为一种传统的金属成型工艺，具有独特的优点和局限性。那么，重力铸造厂小编告诉大家以下是重力铸造的优缺点及具体分析：
一、重力铸造的优点
成本效益显著
模具成本低：金属模具（如钢模）的制造和维护成本远低于压铸模具，尤其适合中小批量生产。
设备投资少：无需高压泵、大型压铸机等复杂设备，初始投入低，适合资金有限的企业。
使用寿命长：优质金属模具可重复使用数千次，长期成本分摊优势明显。
工艺灵活性高
适应复杂结构：通过砂型、金属型或熔模铸造，可生产内腔复杂、壁厚差异大的铸件（如发动机缸体）。
材料选择广泛：适用于铝合金、铜合金、铸铁等多种金属，满足不同性能需求。
工艺参数可调：浇注温度、速度、模具预热温度等参数易调整，优化铸件质量。
铸件质量稳定
气孔缺陷少：金属液在重力作用下缓慢充型，气体有充分时间逸出，减少内部气孔。
组织致密性良好：凝固过程中无高压干扰，晶粒细化，力学性能优于部分砂型铸造。
热处理可行性：铸件内部缺陷少，可进行淬火、回火等热处理，提升材料性能。
环保与安全性
能耗较低：无需高压驱动，能源消耗仅为压铸的30%-50%。
操作安全：无高压液体飞溅风险，工人劳动强度低于压铸作业。
二、重力铸造的缺点
生产效率受限
充型速度慢：依赖重力自然流动，金属液充型时间较长，生产周期比压铸长2-3倍。
自动化程度低：多数工序需人工操作（如浇注、取件），难以实现全自动化生产。
铸件精度与表面质量不足
尺寸精度较低：公差等级通常为CT7-CT10，低于压铸的CT4-CT6，需后续机加工。
表面粗糙度大：铸件表面光洁度需通过打磨、喷砂处理，增加生产成本。
缩孔风险：厚壁处易因凝固收缩形成缩孔，需设计冒口或冷铁补偿。
材料利用率较低
浇注系统损耗：直浇道、横浇道等浇注系统金属无法回收，材料利用率约65%-75%（压铸可达85%以上）。
废品率波动：操作依赖工人经验，废品率可能因浇注温度、模具温度控制不当而升高。
模具局限性
耐热性要求高：金属模具需承受反复热冲击，易产生热裂、变形，需定期维修。
复杂结构限制：内腔结构过于复杂时，模具成本显著上升，甚至需改用砂型铸造。
三、适用场景与优化方向
典型应用领域
汽车零部件：铝合金轮毂、发动机支架、变速器壳体。
机械制造：机床床身、齿轮箱体、泵体。
艺术铸造：青铜雕塑、复古钟鼎（需表面精加工）。
航空航天：部分非关键结构件（如支架、连接件）。
优化措施
工艺改进：采用倾斜浇注、真空辅助充型等技术，提升充型速度和致密性。
模具设计：优化浇注系统、冒口位置，减少缩孔和材料浪费。
自动化升级：引入机器人浇注、自动取件系统，提高生产效率和一致性。
材料创新：开发高流动性、低收缩率合金，降低废品率。