​铸铜配件加工的核心流程包括设计、模具制作、铸造、清理与修整、热处理、机械加工、表面处理及检验，具体介绍如下：
设计与模型制作：
根据产品需求设计铸铜配件的造型，并制作出图纸。
泥塑师根据图纸进行泥塑造型，这是铸铜配件的基础模型，需确保造型的准确性、神韵的体现以及设计意图的呈现。
对于大型或精细程度要求高的铸铜配件，可能需要采用3D扫描和SLS激光烧结技术制作树脂模，以提高精度。
模具制作：
根据泥塑模型制作模具，常用的模具材料有石膏、玻璃钢和硅胶。
石膏和玻璃钢模具适用于大型且精细程度要求不高的铸铜配件。
硅胶模具则适用于精细程度要求高、造型复杂的铸铜配件，其精致度高，能体现出发丝粗细的细节。
铸造：
失蜡铸造法（脱蜡铸铜）是常用的铸造方法，包括制作石蜡原型、砂模（陶壳）制作、铸造等步骤。
将制作好的石蜡原型进行修整，然后浸入泥浆（或称石浆）中，外层包埋并除湿干燥，形成砂模（陶壳）。
将砂模（陶壳）放入烧结炉中烧结，然后将铜液注入烧结好的砂模（陶壳）中，冷却后得到铜质的产品粗胚体。
砂型铸造和金属型铸造也是常用的铸造方法，适用于不同形状和尺寸的铸铜配件。
清理与修整：
去除铸铜配件表面的型砂、氧化皮等残留物。
对铸铜配件进行切割、研磨、整形等处理，使其达到设计要求的尺寸和形状。
热处理：
根据铸铜配件的性能要求进行正火、退火、淬火+回火等热处理工艺。
通过加热炉、冷却槽等设备实现温度控制和冷却，以改善铸铜配件的力学性能和切削性能。
机械加工：
使用车床、铣床、刨床、钻床等设备对铸铜配件进行粗加工和半精加工，去除大部分余量。
采用数控车床、数控铣床、加工中心等设备进行精加工，保证铸铜配件的尺寸精度和表面粗糙度。
表面处理：
对铸铜配件进行表面着色处理，根据客户需求选择不同的颜色和效果。
进行上油、封蜡等保护处理，以延长铸铜配件的使用寿命和保持其外观美观。
检验：
使用卡尺、千分尺、三坐标测量仪等检测铸铜配件的尺寸是否符合图纸要求。
进行无损检测，如超声波探伤、X射线探伤等，以检测铸铜配件的内部缺陷。
根据需要进行力学性能检验，如拉伸试验、硬度测试等。