​生铁铸造定制流程一般包括设计图纸、制作模型、熔化铁水、造型制芯、浇注成型、落砂清理、热处理和检验等多个环节，以下生铁铸造厂小编具体介绍一下：
设计图纸：根据客户的需求和产品的使用要求，进行铸件的结构设计，生成详细的二维图纸，标注出尺寸、公差、表面粗糙度等技术要求。例如，对于一个复杂的机械零件铸件，设计时要考虑到铸造工艺的可行性，避免出现难以成型的结构。
制作模型：根据设计图纸制作铸造模型，模型的尺寸需要考虑到生铁的收缩率，一般灰铸铁的收缩率在 1% - 2% 左右，球墨铸铁的收缩率在 1.5% - 2.5% 左右。模型材料可以是木材、塑料或金属，常用的是木质模型，成本较低且加工方便。对于一些高精度、大批量的铸件，则会采用金属模型，如铝合金模型，其尺寸精度高、耐用性好。
熔化铁水：选择合适的生铁原料，如铸造用生铁，其碳含量一般在 3.5% - 4.5% 之间，硅含量在 1.0% - 3.0% 之间。将生铁放入电炉或冲天炉中进行熔化，同时加入一定量的废钢、回炉料等，以调整铁水的化学成分。在熔化过程中，要严格控制温度和化学成分，一般铁水的出炉温度在 1450℃ - 1550℃之间。
造型制芯：造型是将模型放入砂箱中，填入型砂并紧实，然后取出模型，形成铸型型腔。制芯是制作铸件内部的型芯，以形成铸件的内腔、孔洞等结构。型砂和芯砂一般由石英砂、黏土、煤粉等材料混合而成，具有良好的透气性、强度和退让性。例如，对于一个具有内腔的箱体铸件，需要制作相应的型芯来形成内腔。
浇注成型：将熔化好的铁水缓慢倒入铸型型腔中，铁水在型腔中冷却凝固，形成铸件。浇注速度要适中，过快容易导致铁水飞溅、冲砂等缺陷，过慢则可能造成铸件浇不足、冷隔等缺陷。
落砂清理：铸件冷却到一定温度后，从砂箱中取出，去除表面的型砂和芯砂，这一过程称为落砂。然后对铸件进行清理，去除浇口、冒口、毛刺等多余部分，可以使用切割设备、打磨设备等进行清理。
热处理：根据铸件的性能要求，对部分铸件进行热处理，如退火、正火、淬火、回火等。例如，对于一些要求较高强度和韧性的铸件，可以进行淬火和回火处理，以提高其力学性能。
检验：对铸件进行全面的检验，包括外观检查、尺寸精度测量、内部缺陷检测等。外观检查主要是查看铸件表面是否有砂眼、气孔、裂纹等缺陷；尺寸精度测量是使用量具如卡尺、千分尺等测量铸件的尺寸是否符合设计要求；内部缺陷检测可以采用超声波检测、射线检测、磁粉检测等方法，检测铸件内部是否存在缩孔、缩松、裂纹等缺陷。对于不合格的铸件，分析原因并采取相应的措施进行改进，如重新铸造、进行修补等。